制定锻件冷却标准的关键是冷却速率。应依据锻件原料的成分，机构特性、锻件的横断面规格和锻造形变状况等要素来明确适宜的冷却速率。一般来说，合金化程度较低，横断面规格较小、样子非常简单的锻件，则容许的冷却速度更快，锻后可以再空气中冷却；相反则须迟缓冷却（灰冷或炉冷）或阶段性冷却。

针对碳含量较高的钢，为防止锻后开始冷却环节岩位错进行析出网状渗碳体，这时应先风冷或风机，喷雾器迅速冷却至700℃，随后再把锻件放进灰、砂中或炉内迟缓冷却。

针对沒有改变的钢，在800-550℃温度区段应迅速冷却，以防止网状渗碳体进行析出。

针对在风冷中很容易造成奥氏体改变的钢，为防止造成裂痕，锻后务必迟缓冷却。

对小白点比较敏感的钢，为了避免冷却全过程中造成小白点，应按一定冷却标准开展炉冷。

针对高温合金，因为其塑性变形速率迟缓，仅有在更多的温度和合理的形变水平下，塑性变形才可以与形变与此同时进行，因而，常运用锻后余热回收使之迟缓冷却。针对一些大中小型锻件，常选用堆积空冷方式，镍基高温合金，塑性变形温度更高一些，塑性变形速率变慢，为了更好地获得具备彻底塑性变形机构的锻件，可将锻后锻件立即放进高过铝合金塑性变形温度的炉中隔热保温5-7min，随后拆下空冷。

在锻造全过程中，如因常见故障停产须正中间冷却时，也按時间冷却标准解决。

锻后冷却不合理对锻件造成的危害通常有下列几类：

冷却裂疼，锻后冷锻件內部会因为冷却速率过快而造成很大的内应力，也很有可能因为机构变化造成热应力。假如这种内应力超出锻件的屈服极限，则使锻件造成光洁长细的冷却裂痕。

网状渗碳体，在锻造碳含量高的钢时，假如停锻温度高，冷却速率太慢，则会导致渗碳体沿位错网络状进行析出。比如，45号钢在700-870℃缓冷，则渗碳体沿位错进行析出。网状渗碳体在热处理工艺的时候容易造成热处理裂痕，此外，它还使锻件的性能指标受到影响。

因此，生产制造进行锻件后，一定要留意锻后的冷却，谨记稳妥。