锻造原料造成的冶金缺陷主要包括缩孔残留、混合、火渣和异金属、成分分析、点状分析、内部裂纹、残留铸造组织、不锈钢中铁素含量过高、粗晶环和氧化膜以及不均匀的本质晶粒尺寸。

1.缩孔残余

缩孔残余位于锻件的纵向主轴上，有时会欣赏整个锻件。锻件端面出现裂纹或孔洞，缺陷中夹杂着大量的财富。这是因为冶金厂没有清理出口中的缩孔。冶金厂只要严格按照锭节号管理的标准和加强材料验收检验，就可以消除这一缺陷。

夹杂物、夹杂物和异金属

(1)夹杂物沿金属流线分布。塑性夹杂物(硫化物和硅酸盐等)。)呈条状分布。脆性夹杂物(氧化物和氮化物等)通常呈链状分布；在高温合金和不锈钢中，过多的碳化物也是混合的。

(2)夹渣是低倍组织中可见的熔渣及耐火材料等夹杂物。

异金属是一种高熔点金属，在熔化过程中没有完全熔化。

可以看出，随着技术管理的不断加强和冶金技术的提供，锻件中的夹杂、夹渣、异金属等缺陷都是熔炼过程带来的缺陷，这些缺陷逐渐减少。

3.成分偏析

合金化程度高的合金，由于各种合金元素的熔点和密度差异较大，如果炼制温度过低、时间不足或搅拌不足，或铸锭横截体积过大，都会导致黄金成分分析。成分分析包括区域分析和枝晶间分析。

(1)成分偏析锻件的纵向低倍藻织物往往表现为沿流线分布不同颜色的条带(不同成分材料的耐腐蚀性差异)，在高倍组织中往往表现为带状组织。

(2)点状偏析是锻件横向低倍上的暗灰色或深棕色斑点缺陷，纵向低倍上呈长条状，沿流线分布。点状偏析主要出现在原铸锭坯上，随着远离冒口而逐渐减少。主要是铸锭结晶过程中合金元素偏析造成的，合金中铝含量高，铸锭尺寸大，冷却慢，容易形成点状偏析。一般认为，点状偏析是气体夹杂造成的低倍缺陷，破坏了金属的连续性，降低了拉伸塑性，显著降低了高温合金锻件的耐久性。

4.内部裂纹

原坯内部裂纹是指轴心晶间裂纹或应力裂纹。这种裂纹经常出现在低塑性或大截面的不良材料上。如果原坯内部裂纹漏检，往往被误认为是锻造裂纹。

5.白点

一般认为，白点是钢中氢气和组织应力共同作用形成的大量细小裂纹，在钢锭锻轧后的冷却过程中产生。变形后的白点在锻件和大多数坯料上都可以看到，其形状不规则。含镍、格和钼的合金钢锻件对白点比较敏感，碳钢也会出现白点，但奥氏体、铁素体和莱氏体钢不会出现白点。一般来说，锻件可以通过缓慢冷却或扩氢来防止白点。

残留铸造组织6.

残留铸造组织主要是由于铸锭开坯的锻造比过小，树枝状组织(铸造结晶的树枝晶体组织)残留在劣质材料的纵向低倍。在铸锭凝固过程中，基体元素首先结晶形成枝轴，熔点较低的金属和杂质在晶轴之间结晶，因此树枝状组织本质上是一种成分偏析。

7.疏松

疏松表现为钢坯横截面上有集中在中心或分散在整个横截面上的小孔，集中在中心的称为“集中疏松”，分散在整个横截面上的称为“一般疏松”。疏松主要是由于铸锭开坯锻造比过小或开坯工艺不当造成的。

8.粗晶环

粗晶环主要出现在铝合金、镁合金和铜合金的挤压棒和型材水平低倍组织的表面，挤压状态为细晶层，热处理后为明显的粗晶层；热处理后为明显的粗晶层；通常称为粗晶环。

粗晶环的厚度一般为3毫米。〜5mm，严取时可达10mm。〜20毫米。假如原来的毛发有粗晶环，锻造后往往会在锻件表面保留一层粗晶层。

一般认为，粗晶环是由于挤压润滑不良，挤压筒壁摩擦大，导致表面金属和心脏金属变形不均匀，表面金属变形程度小，落入临界变形区。

9.氧化膜

铝合金中主要存在氧化膜。它的成分是MgO·AL2O3、MgF2·SiO2和BeO等氧化物。运动时，大部分氧化膜出现在较大的腹板和分模面附近，并沿流线分布。氧化膜主要是在熔化过程中卷入液体金属时形成的。氧化膜在高度方向的力学性能明显降低。

十.铁素含量过高。

奥氏体一铁素体钢含有α铁素体。在一些奥氏体钢中(如1Cr18Ni9Ti钢)，它们也会被观察到。铁素体。当不锈钢中铁素体过多时，会沿流线呈带状或链状分布，形成铁素体带状组织，也可能呈粗大或网状分布。α铁素体带状组织的出现，会降低锻件的横向力学性能，增加锻件缺口的敏感性，同时也会造成腐蚀缺陷。

本质晶粒度粗大不均匀

合金结构钢中主要存在本质晶粒粗大不均缺陷，即钢在930℃加热，保温3h。〜8小时后奥氏体晶粒度，而不是零件使用条件下的实际晶粒度。本质晶粒度粗大不均匀(混合晶粒)、而且实际晶粒度和格的零件，疲劳性能下降；在化学热处理过程中，会导致渗碳或氮化组织恶化，导致脱落。